Крышка к одному очень интересному и нужному изделию.

К сожалению, в этом посте я буду максимально закрыто писать, по скольку многие люди не любят распространяться о своих изделиях, разработках и наработках.

Расскажу только то, что мне дали задачу сделать интересную и сложную крышку с помощью литья полиуретаном в силиконовые формы.

Я около года пытаюсь научиться этой технологии, и вроде как не так давно начало получаться. Как оказалось, у литья много тонкостей и мелочей, которые очень важно соблюдать. От логики построения до чистоты изготовления. Это далеко не 3D печать, где можно в программе внести изменения и добиться того или иного результата.

Честно скажу, модель не из самых легких, но и не крайне сложных. После того как мне дали 3-х мерную модель, я переделал ее под логику литья, напечатал на 3D принтере, обработал наждачной бумагой, нанес грунт и залил деталь силиконом. После того как силикон застыл, я подготовил форму и залил полиуретан под давлением в специальном оборудовании, которое мне подарили на работе год назад.

Спасибо, Дмитрий 🫶 за такой классный подарок.

Результат от и до можно увидеть на фото сверху.

Это было сложно.

Пришел заказ на литье из полиуретана в силиконовые формы. Задача: Разработать держатель оружейного магазина, который должен войти в нужный подсумок. Разработать его было не сложно.

Вся сложность оказалась в габаритах. Обычно заказывают литье небольших деталей, а на эту деталь у меня ушло 2.5 литра силикона, из-за чего такой объём очень сложно дегазировать. В итоге все получилось довольно неплохо и с классной текстурой.
Так же был сделан логотип и посадочное место под ленту-липучку.

3D Печать в кино индустрии.

Обратился человек с просьбой срочно напечатать  крепление для канадского жилета системы стабилизации, на которую в свою очередь крепится оборудование и кинокамеры.

Заказчик сразу сказал о том, что деталь должна выдерживать 7 кг. нагрузки и быть ударопрочной, ведь прошлая деталь была напечатана на 3D принтере обычным пластиком (предположительно PLA) и не выдержала падения.

Я решил печатать  композитом на основе TPU с содержанием стекловолокна CF-5.

Итог: Деталь спокойно выдержала нагрузки, а заказчик остался доволен высоким качеством печати.

А вот и молды подъехали.

Даже при условии, что я не оплачиваю рекламу и стараюсь не распространяться о том, что я работаю на заказ, люди все равно меня как-то находят 😅. Я решил временно не брать заказы, а все свое время вложить на развитие себя, новых для меня технологий и повышения качества. Но в то же время, если что-то нужно сделать, я не отказываюсь.

На этот раз нужно было напечатать неваляшек для литья гипса. В итоге я предложил сделать сразу силиконовую форму, поскольку у меня есть для этого нужное оборудование, инструменты и опыт.

Знакомьтесь, Котя ))

Когда я начинал заниматься 3д печатью, я понял, что лучше всего учиться это делать на художественных моделях и начал печатать всяких животных и персонажей.

Сидя на кухне и попивая чай я раздумывал о том, как мне дальше развиваться в литье полиуретанов, и увидел на подоконнике котика которого я печатал год назад, когда купил себе фотополимерный 3D принтер. "А почему бы и нет?" подумал я и решил найти модель заново и напечатать его только уже большего размера. Я провел большой ряд манипуляций для литья и залил котика в силикон. Когда получилась форма, я залил туда жидкий полиуретан и дал форме отвердеть, в итоге я получил котика, который отлит из пластика, да и ещё в домашних условиях. Я был конечно рад, что у меня все получилось, хоть и не идеально, но хотелось чего-то  большего. В итоге я закупил много дорогих красок, аэрограф и начал творить творчество. Кстати, котик получился похож на моего кота.