Поговорим о One-piece-flow. Традиционное производство работает партиями: сделали 500 деталей на операции А, переместили, сделали 500 на операции В. Кажется эффективным. Но Lead Time огромный: деталь 1 ждет, пока завершатся еще 499, прежде чем сдвинуться дальше. Поток единичных изделий (one-piece-flow) противоположен: каждая деталь двигается сразу после обработки. При партийном производстве деталь 99% времени ждет, 1% - обрабатывается. В one-piece-flow соотношение меняется драматически. Lean выбирает эффективность потока, а не оборудования.

Правильный ответ - 2! Поток движется со скоростью самой медленной операции. Нет смысла ускорять неузкие места - это создает только запасы. Сначала максимально используй узкое место (еще называют «бутылочное горлышко»), затем подчини всё остальное ему, затем расширяй. В Lean узкое место идентифицируется через сравнение времени цикла (C/T или cycle time) каждой операции с такт-таймом. Операции с C/T > такт-тайм будут являться бутылочным горлышком. Инструменты: балансировка линии (LADM), снижение потерь (SMED)

Протестить симулятор one-piece-flow можно в демо-версии:

А вот как вживую мы отрабатываем принципы Lean на примере сборки самолётиков 😂

Пока определяемся с темой на сегодня, вновь подписавшиеся могут развлечь себя квизом 😊https://leanprorus.ru/quiz.html

Итак, с небольшим отрывом лидирует тема Кайдзена. Следующими постами я постараюсь вкратце рассказать про это и поделиться некоторыми инструментами и темплейтами, которые, кстати говоря, затрагивают и другие темы из опроса

Кайдзен - японское слово, дословно переводится как «изменение к лучшему». В бизнесе это - непрерывное совершенствование всех аспектов - процессов, продуктов, культуры. Ключевое слово - непрерывное: не разовая акция, не квартальный проект, а ежедневная практика каждого сотрудника.

В российской практике, все-таки, больше прижился Кайдзен-блиц - это как раз ограниченное по времени событие (2-3 дня), направленное на решение какой-то ограниченной проблемы или улучшения на каком-то определенном участке. Например, «на участке таком-то много времени тратится на переналадку» или «после такого-то процесса скапливается много полуфабрикатов», или «низкая эффективность участка» и т.д.

Кайдзен основывается на принципах DMAIC:
D - define (определять)
M - measure (измерять)
A - analyse (анализировать)
I - improve (улучшать)
C - control (контролировать)

Обычно 3 дня бывает достаточно, чтобы пройти все этапы DMAIC

Важно держать в уме то, что вся философия LEAN и как один из его инструментов - Кайдзен, направлены на исключение 7 видов потерь TIMWOODS:
T - transportation (транспортировка)
I - inventory (запасы)
M - motion (движения)
W - waiting (ожидание)
O - overproduction (перепроизводство)
O - over-processing (излишние процессы)
D - defects (дефекты)
S - skills (неиспользуемые навыки)

Определяем команду Кайдзен эвента:
1. Спонсор - тот, кто может поддержать решения, выделить ресурсы, имеет весомое значение. Зачастую генеральный директор
2. Лидер - тот, кто будет лидировать внедрение улучшений
3. Фасилитатор - тот, кто хорошо знает принципы и инструменты Кайдзен, анимирует команду, ведет тайминг
4. Владелец: тот, кто отвечает за данный конкретный участок (директор производства, мастер и т.д.)
5. Непосредственно рабочие или сотрудники в процессе. Очень важно их вовлечение и участие. Никто не знает процесс лучше них!

Пример Устава проекта. Описываем проблему, ставим цели, оцениваем риски, влияние на бизнес, команду, периметр, тайминг

Описать текущее состояние можно используя инструменты:
- go gemba (иди и посмотри)
- спагетти диаграмма
- vsm
- логограмма
- swim lane (визуальная блок схема, можно помечать операции по принципу красная / зеленая)

Пример блок-схемы процесса с разделением на красные (NVA - non-value-added), желтые (bNVA - business non value added - это процессы, не добавляющие стоимости, но необходимые административно), зеленые (VA - value added)

Пример VSM (value stream map - карта потока создание ценности)

Пример логограммы