Продолжается работа над включением продуктов технологии пиролиза в конвертер. Текущая позиция Минприроды в лице нового заместителя министра Буцаева Д.П. обязательным условием включения в «конвертер» ставит наличие на выходе процесса утилизации методом пиролиза продукты:
- 19.20.21 Топливо моторное, включая автомобильный и авиационный бензин (существуют практические примеры производства керосинов марки ТС-1 на базе жидкого продукта пиролиза);
- 20.30.22.220 Растворители и разбавители органические сложные; составы готовые для удаления красок и лаков (смывки).
Весьма странный набор продуктов для тех, кто хорошо знаком с технологией пиролиза, поскольку нет на сегодняшний день ни в России, ни на планете Земля завода, получающего этот набор продуктов в промышленном масштабе. Подчеркну – именно в промышленном. Экспериментировали с пиролизом много, и с доработками продуктов в частности. Но там встаёт вопрос целесообразности, поскольку продукты термического разложения находят своего потребителя и в других формах.
Именно поэтому мы настаиваем на продуктах, поименованных в ГОСТ Р 54095-2023, который был в своё время написан с участием широкого пула экспертов отрасли утилизации изношенных шин, и содержит конкретные классификационные признаки для каждого из продуктов (Приложение Г и Д ГОСТа). Эти продукты являются результатом производства 99,9% пиролизных заводов и находят своих потребителей на рынке.
Обращения с просьбой включить технологию пиролиза изношенных шин в конвертер с традиционным для таких заводов перечнем продуктов высланы в Минприроды и Аппарат Правительства. Крупные российские компании, которые не чужды этой теме, такие как Татнефть и УГМК, также поддерживают транслируемую нами позицию. Будем надеяться на скорый положительный результат.
И короткий update по другой животрепещущей теме: по работе об исключении требования ГЭЭ для технологии механического дробления, о которой писал ранее, работа ведётся в нескольких направлениях. С коллегами из дружественных ассоциаций заходим с разных сторон. Надеюсь, скоро появятся результаты.
Животрепещущие перипетии в законодательном пространстве несколько увели мой канал от темы оборудования, которая, знаю, многим из вас интересна, поэтому исправлю этот перекос, и следующий пост всецело посвящу передовым технологиям и оборудованию.
- 19.20.21 Топливо моторное, включая автомобильный и авиационный бензин (существуют практические примеры производства керосинов марки ТС-1 на базе жидкого продукта пиролиза);
- 20.30.22.220 Растворители и разбавители органические сложные; составы готовые для удаления красок и лаков (смывки).
Весьма странный набор продуктов для тех, кто хорошо знаком с технологией пиролиза, поскольку нет на сегодняшний день ни в России, ни на планете Земля завода, получающего этот набор продуктов в промышленном масштабе. Подчеркну – именно в промышленном. Экспериментировали с пиролизом много, и с доработками продуктов в частности. Но там встаёт вопрос целесообразности, поскольку продукты термического разложения находят своего потребителя и в других формах.
Именно поэтому мы настаиваем на продуктах, поименованных в ГОСТ Р 54095-2023, который был в своё время написан с участием широкого пула экспертов отрасли утилизации изношенных шин, и содержит конкретные классификационные признаки для каждого из продуктов (Приложение Г и Д ГОСТа). Эти продукты являются результатом производства 99,9% пиролизных заводов и находят своих потребителей на рынке.
Обращения с просьбой включить технологию пиролиза изношенных шин в конвертер с традиционным для таких заводов перечнем продуктов высланы в Минприроды и Аппарат Правительства. Крупные российские компании, которые не чужды этой теме, такие как Татнефть и УГМК, также поддерживают транслируемую нами позицию. Будем надеяться на скорый положительный результат.
И короткий update по другой животрепещущей теме: по работе об исключении требования ГЭЭ для технологии механического дробления, о которой писал ранее, работа ведётся в нескольких направлениях. С коллегами из дружественных ассоциаций заходим с разных сторон. Надеюсь, скоро появятся результаты.
Животрепещущие перипетии в законодательном пространстве несколько увели мой канал от темы оборудования, которая, знаю, многим из вас интересна, поэтому исправлю этот перекос, и следующий пост всецело посвящу передовым технологиям и оборудованию.
👏10❤7🔥6👍4
Как-то в одном общем чате переработчиков некоторые участники общения возмутились дороговизной оборудования по разделке КГШ (40-60 млн.руб.), которое я охарактеризовал как одно из самых эффективных на данный момент. Поэтому решил сделать обзор наиболее используемого оборудования для переработки КГШ, сравнить скорость и эффективность.
Когда мы говорим о разделке КГШ, наш первый этап – разделить огромную шину на куски. И здесь у нас с вами несколько опций:
(1) гидравлические ножницы (те, что используют металлоломщики);
(2) так называемые «челюсти» (собака, как их ещё называют);
(3) разделение шины на сегменты и дальнейшая резка на ленты.
Первые два способа дают достаточно бесформенные, различные по размеру сегменты, при этом не происходит чёткого выделения стального корда в одном небольшом сегменте (подчеркну – небольшом, «цветочек» после челюстей не считается)).
Дальнейшая переработка кусков после гидравлических ножниц (1) весьма затруднительна, поскольку в нескольких кусках по определению остаётся ободной корд, а значит нужен очень мощный шредер. И даже в этом случае мы имеем гигантский износ ножей.
В случае использования «челюстей» (2) у нас получаются куски без ободного кольца, однако, на ободном кольце остаётся большое количество резины, поскольку «откусывание» происходит неравномерно. Дальнейшая работа с этим элементом, содержащим порой несколько сотен килограмм резины, весьма затруднительна.
Когда мы говорим о разделении шины на сегменты – мы делим шину на боковины и протекторную часть, а дальше режем на ленты так, что ободное кольцо остаётся в тонком обруче из резины, которая потом будет выдавлена на специальном станке. Ленты запускаются в чипсорез, и на выходе мы получаем чипсы 200х100х100мм. А главное – всё это вместе происходит за 8-15 минут, в зависимости от квалификации операторов. Что при среднем весе колеса КГШ 2,5 тн. составит 10 тн. в час. Это впечатляющий результат.
При этом при сравнении подходов к переработке КГШ необходимо также принимать во внимание эксплуатационные расходы. Если я вам скажу, что основных ножей хватает на 40 000 тн. колёс, многие из вас скажут, что этого не может быть. Но это так. При этом регулярная заточка делается простым подручным способом.
Вывод: Всё измеряется расходами на тонну и сроками окупаемости. И типом шин, конечно. И только тогда можно судить о дороговизне/дешевизне оборудования. В тех случаях, когда планируется масштабный проект по сбору шин, исчисляемый десятками тысяч тонн, требуется высокоэффективное автоматизированное оборудование, которое будет разделывать по несколько КГШ в час на небольшие куски, которые уже удобоваримы для любых шредеров и вальцов. Именно такое оборудование мы и предлагаем всем, кто планирует или уже занимается утилизацией.
Когда мы говорим о разделке КГШ, наш первый этап – разделить огромную шину на куски. И здесь у нас с вами несколько опций:
(1) гидравлические ножницы (те, что используют металлоломщики);
(2) так называемые «челюсти» (собака, как их ещё называют);
(3) разделение шины на сегменты и дальнейшая резка на ленты.
Первые два способа дают достаточно бесформенные, различные по размеру сегменты, при этом не происходит чёткого выделения стального корда в одном небольшом сегменте (подчеркну – небольшом, «цветочек» после челюстей не считается)).
Дальнейшая переработка кусков после гидравлических ножниц (1) весьма затруднительна, поскольку в нескольких кусках по определению остаётся ободной корд, а значит нужен очень мощный шредер. И даже в этом случае мы имеем гигантский износ ножей.
В случае использования «челюстей» (2) у нас получаются куски без ободного кольца, однако, на ободном кольце остаётся большое количество резины, поскольку «откусывание» происходит неравномерно. Дальнейшая работа с этим элементом, содержащим порой несколько сотен килограмм резины, весьма затруднительна.
Когда мы говорим о разделении шины на сегменты – мы делим шину на боковины и протекторную часть, а дальше режем на ленты так, что ободное кольцо остаётся в тонком обруче из резины, которая потом будет выдавлена на специальном станке. Ленты запускаются в чипсорез, и на выходе мы получаем чипсы 200х100х100мм. А главное – всё это вместе происходит за 8-15 минут, в зависимости от квалификации операторов. Что при среднем весе колеса КГШ 2,5 тн. составит 10 тн. в час. Это впечатляющий результат.
При этом при сравнении подходов к переработке КГШ необходимо также принимать во внимание эксплуатационные расходы. Если я вам скажу, что основных ножей хватает на 40 000 тн. колёс, многие из вас скажут, что этого не может быть. Но это так. При этом регулярная заточка делается простым подручным способом.
Вывод: Всё измеряется расходами на тонну и сроками окупаемости. И типом шин, конечно. И только тогда можно судить о дороговизне/дешевизне оборудования. В тех случаях, когда планируется масштабный проект по сбору шин, исчисляемый десятками тысяч тонн, требуется высокоэффективное автоматизированное оборудование, которое будет разделывать по несколько КГШ в час на небольшие куски, которые уже удобоваримы для любых шредеров и вальцов. Именно такое оборудование мы и предлагаем всем, кто планирует или уже занимается утилизацией.
❤12👍7🔥7
Выставка-выпускной в МАРХИ, подготовительная школа. Дочка закончила 2-й год обучения. 5 её работ выбрали на выпускную выставку! Гордимся!
❤19👍10🔥4
Прекрасная постановка про Моцарта и Сольери в театре Вахтангова с моим любимым Алексеем Гусьуовым, который играл ещё в легендарном фильме Классик лет 30 назад. Мы с супругой в восторге!!! Великолепная постановка, великолепная игра актёров!! Браво!!!
❤17🔥10👏6👍3
Сегодня хотел бы более подробно рассказать о технологии механического дробления в водной среде, о которой кратко рассказывал около полугода назад. Считаю эту технологию одной из наиболее перспективных, потому что именно она позволяет получать вторичный материал, пригодный для использования при производстве новых шин в резиновой смеси до 30% от общего объёма массы резиновой смеси.
За счёт чего это происходит, и чем технология отличается от традиционного измельчения?
При измельчении изношенной шины в порошок традиционным способом происходит естественный нагрев материала до 80°С и выше в процессе истирания. При этом материал теряет свои активные свойства в результате обжига/коксования, и, соответственно, становится непригодным для использования при производстве новых шин.
При использовании технологии так называемого водного истирания (истирание происходит в водной среде под высоким давлением при невысоких температурах, около 30°С-35°С) удаётся предотвратить повреждение макромолекулярной цепи резины. За счёт нетрадиционного подхода к истиранию достигается низкое содержание золы, а точность распределения частиц по заданному размеру превышает 98%. Сохраняется активность и прочность материала.
Испытания крупного мирового производителя шин, компании Dunlop, дали положительные результаты, после чего были проведены двухгодичные испытания при обкатке на тестовых автомобилях, и сейчас материал признан компанией пригодным для применения в серийном производстве шин.
Очень важно, что здесь присутствует не только экологический фактор, т.е. факт применения вторичного продукта в производстве новых шин, но крайне важной, если не ключевой для предприятий, принимающих решение использовать такой порошок, является экономический фактор. За счёт использования качественного вторичного материала в резиновой смеси происходит экономия до 15-20% без потери качества.
Технология дорогая, но крайне перспективная. Мы с моими партнёрами, построившими завод по этой технологии и владеющими патентами на неё, готовы рассмотреть различные возможные варианты сотрудничества: от продажи технологии до совместного строительства завода в России.
За счёт чего это происходит, и чем технология отличается от традиционного измельчения?
При измельчении изношенной шины в порошок традиционным способом происходит естественный нагрев материала до 80°С и выше в процессе истирания. При этом материал теряет свои активные свойства в результате обжига/коксования, и, соответственно, становится непригодным для использования при производстве новых шин.
При использовании технологии так называемого водного истирания (истирание происходит в водной среде под высоким давлением при невысоких температурах, около 30°С-35°С) удаётся предотвратить повреждение макромолекулярной цепи резины. За счёт нетрадиционного подхода к истиранию достигается низкое содержание золы, а точность распределения частиц по заданному размеру превышает 98%. Сохраняется активность и прочность материала.
Испытания крупного мирового производителя шин, компании Dunlop, дали положительные результаты, после чего были проведены двухгодичные испытания при обкатке на тестовых автомобилях, и сейчас материал признан компанией пригодным для применения в серийном производстве шин.
Очень важно, что здесь присутствует не только экологический фактор, т.е. факт применения вторичного продукта в производстве новых шин, но крайне важной, если не ключевой для предприятий, принимающих решение использовать такой порошок, является экономический фактор. За счёт использования качественного вторичного материала в резиновой смеси происходит экономия до 15-20% без потери качества.
Технология дорогая, но крайне перспективная. Мы с моими партнёрами, построившими завод по этой технологии и владеющими патентами на неё, готовы рассмотреть различные возможные варианты сотрудничества: от продажи технологии до совместного строительства завода в России.
❤11🔥11