Продолжение серии постов https://t.me/DatanaXP/349

Решая задачу H3, мы параллельно ведем разработку собственного 3D-сканера футеровки. В комментариях усмехнулись - мол, если задачу решает дальномер, то зачем доп. сложности.
Но есть и другие задачи, и их можно решить махом. Речь про ТОиР - стойкость футеровки конвертеров и стальковшей. Это влияет на вероятность прогаров/простоев, на расход огнеупоров. Прямые эффекты.

Мы не выдумываем велосипед. Есть мировой лидер Vesuvius, есть Ramon (см первое видео), поставляющие манипуляторы с 3D-сканером для этих целей. У некоторых российских металлургов еще остались на ходу.

Так вот, мы делаем аналог. А сейчас дадим краткий статус 1-2-3-4:

1️⃣ Манипулятор: вообще, работаем с отечественными производителями. Это может быть ЧКПЗ и кто-то еще. Но можем и Kuka привезти. Тут есть сложности с гарантией вендора на работу при высоких температурах. Решаем.

2️⃣ Термозащитный кожух: тут у нас собственное запатентованное решение. Мы кожухи продаем уже почти десятками для задач CV в горячих зонах (было выше и вот).

3️⃣ Аппаратный лазерный сканер: тестируем разную аппаратную отечественную базу. выбираем лучшего

4️⃣ Математика - это то, что делает весь этот список материалов 3D-сканером для металлургии. Съемка будет вестись с одной точки, остальное - мистика.
Мы сначала сделали облако точек, а затем совместили 3D-модель стальковша с чертежами его футеровки. Для этого пришлось повозиться с восстановлением отсутствующих данных сканирования, выравниванием модели. Но теперь самое сложное позади. Все делается очень быстро, на лету (см фото и видео)
Уже можно сравнивать «как есть» с «как должно быть» с точностью до миллиметра. Движемся к построению высокоточной карты дефектов.

Почему это наш прорыв?
✅ Работаем с реальными, а не лабораторными данными. Метод не требует идеальных условий.
✅ Фундамент для цифрового контроля готов. Дальше — автоматическое построение карт износа, прогноз ремонтов, экономия материалов.
✅ Тренировка перед главным вызовом — кислородным конвертером. Его геометрия сложнее, а условия съемки суровее. Здесь отработанный стек (сканирование → выравнивание → наложение шаблона) будет критически важен.

Считайте это анонсом. Следующим постом расскажем технические детали этой работы.

Контроль сварного шва - это мелькало в сторис и постах, но без деталей. Вот они.

Для крупного металлурга реализовали одноименный проект. Посчастливилось. И то потому, что западный вендор ушел, не доделав работу. Хорошо, что есть Datana, верно? (да)

На Агрегате Непрерывного Горячего Цинкования (АНГЦ) нужно обеспечить непрерывность, это понятно из названия. Технология такая: подача и разматывание рулонов, стыковая сварка, очистка, отжиг и цинкование. Этап сварки - ключевой, ведь любой дефект может повлечь разрыв прямо в агрегате, а это = простой. А ведь подаются листы металла разного химсостава, толщины... думать надо!

Наша задача – обеспечить непрерывность за счет системы контроля стыковой сварки, на лету анализирующей качество каждого шва. Быстродействие системы - критично. В случае "плохого" шва у оператора есть менее минуты на все нужные действия: осмотр шва, подогнать резак, прижать, вырезать негожий шов и положить полосы для новой сварки. Не успел = простой.

Основа нашей системы - два высокоточных лазерных датчика и пирометр. Все три собирают данные за один проход, одновременно.
Первый датчик сканирует перед местом сварки, проверяя стыкование полос и отсутствие смещений, соосность краев, отсутствие загибов и деформаций на торцах полос, а также зазор между соединяемыми кромками.
Пирометр передает температуру места сварки, что позволяет определить глубину провара.
Второй датчик контролирует уже после сварки, сканируя сам сварной шов.

Оба датчика работают по принципу лазерной триангуляции – лазерный луч проецируется на поверхность металла под определенным углом, а отраженный сигнал фиксируется CCD-матрицей. Каждый датчик делает тысячи срезов поверхности сканируемых полос и шва (в каждом срезе больше тысячи точек), и на основе миллионов точек формируется точная 3D модель шва, что позволяет достичь точности измерений до нескольких микрон на высоких скоростях производственных линий.

Очень важно эти датчики верно разместить, чтобы они смотрели в нужные стороны и были синхронизированы между собой. Точности у датчиков микронные, и установить их идеально попросту невозможно, тем более, а в условиях цеха их "идеальное" положение не продержится долго. Отсюда вытекают доп. задачи для мат. модели.

Собранные данные поступают в алгоритмы анализа сварного шва. которые автоматически на лету рассчитывают 3 параметра перед сваркой и 4 после. На всё менее трех секунд.
И только по 7 параметрам в совокупности можно делать вывод о качестве одного шва.
И мы делаем!