Обеспечения непрерывности производства с помощью Datana

Если вы отвечаете за транспортировку/стабильность питания фабрики/завода, то вам должно быть интересно.

Закончили проект на металлургическом производстве. Сразу - эффект оказался более 6 млн за 2 месяца. Хотя заказчик при запуске инициативы оценивал 6 млн в год! Вообще, это частая проблема. Если у вас не запускаются инициативы, возможно, вы их просто недооцениваете...

Ладно, к теме.

Производственная и логистическая цепочка состоит из множества операций, и она вариативна. Сумму всех операций на пути назовем поток. Потери возникают из-за нарушения потока (останов, задержка, снижение качества и т.д.). Чтобы ликвидировать нарушение, нужно выполнить компенсацию.
Наша система "Интеллектуальный диспетчер" анализирует параметры потока, определяет нарушения, предлагает компенсации:

1️⃣ Ситуация: Отправка ж\д маршрута с окатышами задерживается на неопределённый срок. Домны продолжают работать штатно на оперативных запасах на колесах и их истощают.
Система отработала:
Зафиксировано отклонение -> “снижение поступления” приведет к дефициту через X часов -> Диспетчер проиграл позитивный и негативный сценарий. Для выбранного сценария получил рекомендацию на подъём сырья со складов.
Результат: штатная работа, без рисков останова производства. Компенсация (подъём сырья со складов) была организована с применением местного вагонного парка без дополнительных расходов, что не тормозило оборот сырья и сделало погрузку дешевле.

2️⃣ Ситуация: Не успели разобраться с задержкой отправки сырья. Как следствие, произойдет сгущенное прибытие.
Система отработала:
Зафиксировано отклонение -> в ночь будет несколько прибытий ->
диспетчер дневной смены заранее запрашивает дополнительные ресурсы для выгрузки избытка вагонов на склад (два кантовщика и бульдозер), ресурсы успеют к моменту прибытия избытка составов.
Диспетчер ночной смены ставит задачу на выгрузку избытка составов.
Результат: штатная работа! избыток оперативно выгружен, порожние составы отправлены поставщику, и интенсивность оборота сохранена, а соответственно и план по отгрузке и потреблению.

Таких примеров много, в том числе по останову ВРУ и прочее. Система не только занимается диспетчеризацией цепочки, но и работает в симуляционном режиме "что-если", покажет последствия принятых решений.

MES будет приносить эффекты с нашим "интеллектуальным диспетчером". Доказано.

Продолжение поста (https://t.me/DatanaXP/342)

Помните про H3? (произносится аш три, а не эн зэ)
H3 – это расстояние от уровня металла в конвертере до сопла кислородной фурмы - такой трубы, через которую направленно подается кислород в конвертер. От этого параметра зависит эффективность продувки: при правильной высоте струя кислорода оптимально взаимодействует с ванной, обеспечивая максимальную скорость и полноту удаления вредных примесей при минимальных потерях полезного железа, энергии и времени.

Но 3D-сканер не единственный способ измерения H3 (через рабочий объем конвертера). Есть и более простой способ - радарный уровнемер. Мы его тоже тестируем и сравниваем результаты. Конечно, им НЕ получится сделать 3D-модель внутренностей конвертера и, значит, НЕ измерить износ футеровки и НЕ снизить расход огнеупоров, НО эффекты по снижению угара сопоставимы. А это около 50 млн/год с одного конвертера!
Мерять будем три высоты: полный конвертер, конвертер после выпуска, пустой конвертер. По этим трем высотам рассчитаем H3. Измерения проводятся каждую плавку, в отличие от 3D-сканера (раз в смену). Полностью отечественные технологии.

Интересно, что выберет в итоге заказчик.
Будем держать в курсе!

Продолжение серии постов https://t.me/DatanaXP/349

Решая задачу H3, мы параллельно ведем разработку собственного 3D-сканера футеровки. В комментариях усмехнулись - мол, если задачу решает дальномер, то зачем доп. сложности.
Но есть и другие задачи, и их можно решить махом. Речь про ТОиР - стойкость футеровки конвертеров и стальковшей. Это влияет на вероятность прогаров/простоев, на расход огнеупоров. Прямые эффекты.

Мы не выдумываем велосипед. Есть мировой лидер Vesuvius, есть Ramon (см первое видео), поставляющие манипуляторы с 3D-сканером для этих целей. У некоторых российских металлургов еще остались на ходу.

Так вот, мы делаем аналог. А сейчас дадим краткий статус 1-2-3-4:

1️⃣ Манипулятор: вообще, работаем с отечественными производителями. Это может быть ЧКПЗ и кто-то еще. Но можем и Kuka привезти. Тут есть сложности с гарантией вендора на работу при высоких температурах. Решаем.

2️⃣ Термозащитный кожух: тут у нас собственное запатентованное решение. Мы кожухи продаем уже почти десятками для задач CV в горячих зонах (было выше и вот).

3️⃣ Аппаратный лазерный сканер: тестируем разную аппаратную отечественную базу. выбираем лучшего

4️⃣ Математика - это то, что делает весь этот список материалов 3D-сканером для металлургии. Съемка будет вестись с одной точки, остальное - мистика.
Мы сначала сделали облако точек, а затем совместили 3D-модель стальковша с чертежами его футеровки. Для этого пришлось повозиться с восстановлением отсутствующих данных сканирования, выравниванием модели. Но теперь самое сложное позади. Все делается очень быстро, на лету (см фото и видео)
Уже можно сравнивать «как есть» с «как должно быть» с точностью до миллиметра. Движемся к построению высокоточной карты дефектов.

Почему это наш прорыв?
✅ Работаем с реальными, а не лабораторными данными. Метод не требует идеальных условий.
✅ Фундамент для цифрового контроля готов. Дальше — автоматическое построение карт износа, прогноз ремонтов, экономия материалов.
✅ Тренировка перед главным вызовом — кислородным конвертером. Его геометрия сложнее, а условия съемки суровее. Здесь отработанный стек (сканирование → выравнивание → наложение шаблона) будет критически важен.

Считайте это анонсом. Следующим постом расскажем технические детали этой работы.

Контроль сварного шва - это мелькало в сторис и постах, но без деталей. Вот они.

Для крупного металлурга реализовали одноименный проект. Посчастливилось. И то потому, что западный вендор ушел, не доделав работу. Хорошо, что есть Datana, верно? (да)

На Агрегате Непрерывного Горячего Цинкования (АНГЦ) нужно обеспечить непрерывность, это понятно из названия. Технология такая: подача и разматывание рулонов, стыковая сварка, очистка, отжиг и цинкование. Этап сварки - ключевой, ведь любой дефект может повлечь разрыв прямо в агрегате, а это = простой. А ведь подаются листы металла разного химсостава, толщины... думать надо!

Наша задача – обеспечить непрерывность за счет системы контроля стыковой сварки, на лету анализирующей качество каждого шва. Быстродействие системы - критично. В случае "плохого" шва у оператора есть менее минуты на все нужные действия: осмотр шва, подогнать резак, прижать, вырезать негожий шов и положить полосы для новой сварки. Не успел = простой.

Основа нашей системы - два высокоточных лазерных датчика и пирометр. Все три собирают данные за один проход, одновременно.
Первый датчик сканирует перед местом сварки, проверяя стыкование полос и отсутствие смещений, соосность краев, отсутствие загибов и деформаций на торцах полос, а также зазор между соединяемыми кромками.
Пирометр передает температуру места сварки, что позволяет определить глубину провара.
Второй датчик контролирует уже после сварки, сканируя сам сварной шов.

Оба датчика работают по принципу лазерной триангуляции – лазерный луч проецируется на поверхность металла под определенным углом, а отраженный сигнал фиксируется CCD-матрицей. Каждый датчик делает тысячи срезов поверхности сканируемых полос и шва (в каждом срезе больше тысячи точек), и на основе миллионов точек формируется точная 3D модель шва, что позволяет достичь точности измерений до нескольких микрон на высоких скоростях производственных линий.

Очень важно эти датчики верно разместить, чтобы они смотрели в нужные стороны и были синхронизированы между собой. Точности у датчиков микронные, и установить их идеально попросту невозможно, тем более, а в условиях цеха их "идеальное" положение не продержится долго. Отсюда вытекают доп. задачи для мат. модели.

Собранные данные поступают в алгоритмы анализа сварного шва. которые автоматически на лету рассчитывают 3 параметра перед сваркой и 4 после. На всё менее трех секунд.
И только по 7 параметрам в совокупности можно делать вывод о качестве одного шва.
И мы делаем!