Получили первую благодарность за внедрение СУУТП!
Неожиданно, но кейс был найден в цветной металлургии - в Норникеле.

Система выдает рекомендации по изменению удельного расхода кислорода и флюса. Да, пока рекомендации, автономная работа следующий шаг.

Рекомендации выдаются на основе нечеткой логики по заданному набору правил:
1️⃣ изменение хим. состава штейна, относительно целевых границ;
2️⃣ изменение состояния ванны печи (температура, гарнисаж);
3️⃣ изменение разряжения в аптейке;
4️⃣ изменение Fe/SiO2 в питании печи;
5️⃣ изменение содержания кислорода в КВС;

Ключевое, что было сделано для перевода системы из реактивного режима в проактивный - это разработка виртуального анализатора химсостава штейна на основе ML-модели.
ВА выдает прогноз по химсоставу каждые 5 минут (в отличие от реального замера, который приходит раз в 2-3 часа!). Также на повышение качества выдаваемых рекомендаций повлияло дооснащение агрегата поточным анализатором химсостава шихты.

Эффекты - относительное снижение извлечения ценных металлов в отвальный шлак:
Cu – 14%
Ni – 17%
Co – 8%

Впечатлило, как достойно наши инженеры справились с нетиповой задачей - документ тому подтверждение.
Будем использовать в качестве референса при заявках на проекты СУУТП.

Обеспечения непрерывности производства с помощью Datana

Если вы отвечаете за транспортировку/стабильность питания фабрики/завода, то вам должно быть интересно.

Закончили проект на металлургическом производстве. Сразу - эффект оказался более 6 млн за 2 месяца. Хотя заказчик при запуске инициативы оценивал 6 млн в год! Вообще, это частая проблема. Если у вас не запускаются инициативы, возможно, вы их просто недооцениваете...

Ладно, к теме.

Производственная и логистическая цепочка состоит из множества операций, и она вариативна. Сумму всех операций на пути назовем поток. Потери возникают из-за нарушения потока (останов, задержка, снижение качества и т.д.). Чтобы ликвидировать нарушение, нужно выполнить компенсацию.
Наша система "Интеллектуальный диспетчер" анализирует параметры потока, определяет нарушения, предлагает компенсации:

1️⃣ Ситуация: Отправка ж\д маршрута с окатышами задерживается на неопределённый срок. Домны продолжают работать штатно на оперативных запасах на колесах и их истощают.
Система отработала:
Зафиксировано отклонение -> “снижение поступления” приведет к дефициту через X часов -> Диспетчер проиграл позитивный и негативный сценарий. Для выбранного сценария получил рекомендацию на подъём сырья со складов.
Результат: штатная работа, без рисков останова производства. Компенсация (подъём сырья со складов) была организована с применением местного вагонного парка без дополнительных расходов, что не тормозило оборот сырья и сделало погрузку дешевле.

2️⃣ Ситуация: Не успели разобраться с задержкой отправки сырья. Как следствие, произойдет сгущенное прибытие.
Система отработала:
Зафиксировано отклонение -> в ночь будет несколько прибытий ->
диспетчер дневной смены заранее запрашивает дополнительные ресурсы для выгрузки избытка вагонов на склад (два кантовщика и бульдозер), ресурсы успеют к моменту прибытия избытка составов.
Диспетчер ночной смены ставит задачу на выгрузку избытка составов.
Результат: штатная работа! избыток оперативно выгружен, порожние составы отправлены поставщику, и интенсивность оборота сохранена, а соответственно и план по отгрузке и потреблению.

Таких примеров много, в том числе по останову ВРУ и прочее. Система не только занимается диспетчеризацией цепочки, но и работает в симуляционном режиме "что-если", покажет последствия принятых решений.

MES будет приносить эффекты с нашим "интеллектуальным диспетчером". Доказано.

Продолжение поста (https://t.me/DatanaXP/342)

Помните про H3? (произносится аш три, а не эн зэ)
H3 – это расстояние от уровня металла в конвертере до сопла кислородной фурмы - такой трубы, через которую направленно подается кислород в конвертер. От этого параметра зависит эффективность продувки: при правильной высоте струя кислорода оптимально взаимодействует с ванной, обеспечивая максимальную скорость и полноту удаления вредных примесей при минимальных потерях полезного железа, энергии и времени.

Но 3D-сканер не единственный способ измерения H3 (через рабочий объем конвертера). Есть и более простой способ - радарный уровнемер. Мы его тоже тестируем и сравниваем результаты. Конечно, им НЕ получится сделать 3D-модель внутренностей конвертера и, значит, НЕ измерить износ футеровки и НЕ снизить расход огнеупоров, НО эффекты по снижению угара сопоставимы. А это около 50 млн/год с одного конвертера!
Мерять будем три высоты: полный конвертер, конвертер после выпуска, пустой конвертер. По этим трем высотам рассчитаем H3. Измерения проводятся каждую плавку, в отличие от 3D-сканера (раз в смену). Полностью отечественные технологии.

Интересно, что выберет в итоге заказчик.
Будем держать в курсе!

Продолжение серии постов https://t.me/DatanaXP/349

Решая задачу H3, мы параллельно ведем разработку собственного 3D-сканера футеровки. В комментариях усмехнулись - мол, если задачу решает дальномер, то зачем доп. сложности.
Но есть и другие задачи, и их можно решить махом. Речь про ТОиР - стойкость футеровки конвертеров и стальковшей. Это влияет на вероятность прогаров/простоев, на расход огнеупоров. Прямые эффекты.

Мы не выдумываем велосипед. Есть мировой лидер Vesuvius, есть Ramon (см первое видео), поставляющие манипуляторы с 3D-сканером для этих целей. У некоторых российских металлургов еще остались на ходу.

Так вот, мы делаем аналог. А сейчас дадим краткий статус 1-2-3-4:

1️⃣ Манипулятор: вообще, работаем с отечественными производителями. Это может быть ЧКПЗ и кто-то еще. Но можем и Kuka привезти. Тут есть сложности с гарантией вендора на работу при высоких температурах. Решаем.

2️⃣ Термозащитный кожух: тут у нас собственное запатентованное решение. Мы кожухи продаем уже почти десятками для задач CV в горячих зонах (было выше и вот).

3️⃣ Аппаратный лазерный сканер: тестируем разную аппаратную отечественную базу. выбираем лучшего

4️⃣ Математика - это то, что делает весь этот список материалов 3D-сканером для металлургии. Съемка будет вестись с одной точки, остальное - мистика.
Мы сначала сделали облако точек, а затем совместили 3D-модель стальковша с чертежами его футеровки. Для этого пришлось повозиться с восстановлением отсутствующих данных сканирования, выравниванием модели. Но теперь самое сложное позади. Все делается очень быстро, на лету (см фото и видео)
Уже можно сравнивать «как есть» с «как должно быть» с точностью до миллиметра. Движемся к построению высокоточной карты дефектов.

Почему это наш прорыв?
✅ Работаем с реальными, а не лабораторными данными. Метод не требует идеальных условий.
✅ Фундамент для цифрового контроля готов. Дальше — автоматическое построение карт износа, прогноз ремонтов, экономия материалов.
✅ Тренировка перед главным вызовом — кислородным конвертером. Его геометрия сложнее, а условия съемки суровее. Здесь отработанный стек (сканирование → выравнивание → наложение шаблона) будет критически важен.

Считайте это анонсом. Следующим постом расскажем технические детали этой работы.