Вторую неделю разгребаю архивы на компьютере.

Из интересного среди прочего нашел презентации с конференций SMRP c 1999 по 2016 годы. Многние из них ни капли не потеряли актуальности и сейчас, четверть века спустя.

А еще держите старинную статью Б.А. Каца о развитии системы ТОиР в Советском Союзе.

очень расширяет кругозор)


Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

Друзья, пришло время подготовки к новому учебному году.

Выкладываю РАСПИСАНИЕ учебных мероприятий Надежной книги и меня, Константина Зырянова (CMRP) на вторую половину 2025г.

Все курсы (кроме одного) состоятся очно (при наборе групп), в г. Санкт-Петербург в отеле Harbor Club (отель дает скидку на проживание слушателям курсов)

Подробная информация о каждом курсе будет постепенно выкладываться на сайте https://reliability.agency (сейчас она там есть не по всем). Там же можно почитать отзывы о тренере и курсах.

В этом полугодии нас будет ждать несколько премьер, включая курс по управлению остановочными ремонтами.

Для уточнения любых деталей, а также записи на учебные курсы пишите на info@reliablebook.ru
или звоните: +79211849003

также вы можете заказать проведение любого мероприятия из программы или кастомизированного обучения у себя на предприятии.


И да!!!
Спешите зарегистрироваться на последний (перед декабрем) курс по RCA в августе.

Также обратите внимание, что в Октябре будет единственный в этом году онлайн-курс по Лучшим практикам в ТОиР и Надежности. Остальные - очно.

Пересылайте пожалуйста этот анонс всем, кому может оказаться полезным обучение по данным темам.


Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

Друзья, а расскажите, какую полезную сувенирку/мерч промышленной направленности вы когда либо видели. Вот чтоб вам лично она понравилась. Вот тут в чатике (@AM_press_chat) поделитесь пожалуйста.

В надежности все средства хороши!)

Я, бывает, рассказываю на тренингах про такую метрику, как средний уровень вибрации, и что эта метрика очень сильно и прямым (в первом случае и обратным во втором) образом корреллирует и с затратами на ТОиР и с готовностью оборудования.

И периодически встречаю скептическую реакцию типа: "да о чем можно судить по средней температуре по больнице" и подобную ей.

В ходе дискуссий мы, конечно приходим к единому пониманию, как это работает, но я наконец-то нашел удивительно наглядные графики (с исследованием, как утверждают авторы, проводимся на одной большой производственной площадке), говорящие все без слов.

Легенда:
Каждая точка - это отдельная ЕО выбранного типа. А ее координаты по двум вертикальным осям- это вибрация и затраты на ТОиР за прошлый год. (можно, конечно, было и по другому оси отложить, но и так красиво)

Ну и ниже в табличке сравнение затрат на ЕОшки с максимальным и минимальным уровнем виброскорости.

Источник - сайт https://bin95.com - достаточно большой и известный ресурс технического онлайн обучения (на английском и в основном за $, конечно)

По ссылке (если я все правильно понял) - перечень бесплатных материалов, программулин и симуляторов на нем - скачиваются в формате exe файлов и в архивах. (читайте инструкцию, как их разблокировать после скачки)


Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

- Согласно данным DuPont, наиболее вероятной жертвой травмирования является
рабочий-ремонтник с опытом работы менее двух (2) лет, выполняющий реактивные работы*.
- Согласно данным Exxon-Mobil, несчастные случаи при выполнении работ по ТОиР в пять раз вероятнее при устранении отказов, чем при выполнении спланированных и включенных в график работ.
- В ~ 66 % компаний ~ 60 % травм происходит при проведении реактивных работ.

Источник: Книга Надежной Книги "Анализ Коренных Причин (RCA)"


Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

2 полезные метрики из лучших практик SMRP:

1. Затраты на обучение персонала ТОиР (4.2.1 MAINTENANCE TRAINING COST)

Показатель считается в деньгах (средние затраты на на человека) и в % от ФЗП.
В связи с региональными и отраслевыми различиями единой целевой цифры нет, но лучшие предприятия (world class manufacturers) тратят на развитие персонала от 1,65 до 4,4% от фонда оплаты труда, что соответствует цифрам от 600 до 2000 $ в год на человека.

2. Объем обучения на работника ТОиР в год (4.2.2 MAINTENANCE TRAINING HOURS)

Метрика считается в часах и целевым значением является цифра 80. (что примерно соответствует 4% от времени на работе)
_________________________________
И тут есть важный нюанс, приведенный также и в комментариях к этим метрикам:

Если предприятие не относится к производителям мирового класса, то, чтобы прийти в эту зону, инвестиции в персонал должны превосходить эти значения.

К чему я это все?
Ну конечно к привлечению внимания к картинке выше), ну и потому, что маркетологи сказали не стесняться и делать анонсы почаще)

Приятно, однако)

Друзья, не так давно прослушал курс Лучшие практики в ТОиР и Надежности Константина Зырянова. Как эксперт по созданию и внедрению ИТ-инструментов эффективного управления надежностью и ТОиР с более чем 20 летним стажем хочу поделиться своим мнением по результатам:
1. Курс изложен простым и понятным языком несмотря на то, что сама тематика очень непростая для правильного ее понимания и применения – сложные вещи простыми словами и примерами;
2. За 3 дня был охвачен большой объем информации, причем мой % усвоение этого объема приближается к 100 за счет хорошего качество изложения;
3. Курс на мой взгляд дает очень хорошую возможность тем, кто его прослушал, повысить общую культуру управления надежностью активов на своих предприятиях, он содержит базовые вещи, без которых выстроить эффективную систему управления надежностью и ремонтами будет крайне затруднительно.
Настоятельно рекомендую курс, успехов всем в применении лучших практик ТОиР!

Прикольна. Я как то раньше не задумывался, как устроены безинерционные инструменты, и узнать было интересно.

https://dzen.ru/shorts/6888889191118a44888e4b0d?source=channel

Нам осталось набрать всего 4 голоса, до автоперевода англоязычных постов.

Спасибо Валерию, Сергею, Михаилу и Константину за то, что поддержали канал своими голосами и дали ему БУСТ!

UPD.
Необходимые голоса набраны, горочек, не вари.
Всем спасибо!
Скоро буду тестировать.

Старая добрая экселька или 1С:ТОиР?

Выбор не из легких..

Организаторы 3-х дневной (!!!) онлайн-конфы обещают на живых примерах показать возможности обеих ситем в рамках 40 бизнес-процессов. И с экспертами обсудить их плючы и минусы.

Из плюшек - участники получат готовые шаблоны экселя, чеклисты и др.

- День 1: критичность, классификация, рискориентированный подход.

- День 2: фиксация простоев и планирование ремонтов.

- День 3: анализ коренных причин, KPI и корректировка ремонтных программ.

Даты: 28-30 ОКТЯБРЯ 2025г.

Участие БЕСПЛАТНОЕ

Регистрация - ТУТ

Как и обещал, начинаю тестировать новую фичу канала (автопреревод иноязычных постов) - спасибо тем, кто забустил канал!!!

Первым идет статья Erik Hupje про причины неудач внедорения системы планирования. Она большая, поэтому будет 3 или 4 части.

Пишите в комменты, как эта фича работает (если работает)

Why Do Implementation Efforts Fail?

First, let’s look at the overall implementation.

Even if you implement a proven and tested maintenance planning & scheduling process, there are 2 key reasons why you would still fail during implementation.

Reason #1: Underestimating the Challenge of Changing the Way People Work
Implementing a new planning & scheduling process isn’t just about improving your team’s efficiency—it’s also about changing the way your entire organisation works.

You’re not just changing the roles of planners and schedulers—you’re impacting everyone involved: managers, supervisors, technicians, operators, and more. It’s a ripple effect that requires buy-in at every level.

Yet many organisations fail to approach MPS as a change management project. Instead, they treat it like a process update and expect people to adapt automatically.

They don’t.

If you don’t actively manage resistance to change, communicate the “why” behind the new process, and provide the right support—your efforts will simply fall flat.

Reason #2: Lack of Discipline and Maturity to Stick to the Process
Many organisations know what they should do—but they don’t actually do it.

A plant manager in the US once told me, “I wish we did what you taught us to do in your course.”

They had invested in our online training program. They knew the right process. But they didn’t stick with it.

This happens all the time. Companies start strong, but as soon as resistance builds or daily operations get in the way, they fall back into old habits.

If leadership doesn’t hold the team accountable, and if your team doesn’t own the process, you will often default to reactive firefighting—no matter how good the training or the process.

The reality is, MPS isn’t just about knowledge or process. It’s also about discipline and commitment over time. That’s why it is so important to have the right coaching and accountability in place, which I’ll talk more about later in this article.

Док Палмер об использовании компьютеров в планировании:

1. Если вы не знаете, как делать что-то без компьютера, то его использование не особо вам поможет.
2. Делать что-то неправильно гораздо быстрее с компьютером.

Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

по мотивам вчерашнего обсуждения в чатике

Asset Management Press - ваш проводник в мир лучших практик ТОиР и надежности)

Что общего у конференций с докладами о цифровизации в промышленности ТОиР и похоронами?

О проектах и результатах, как и об усопших - либо хорошо, либо никак.

The 13 Maintenance Planning Mistakes
Beyond poor implementation, many organisations make critical mistakes in the maintenance planning & scheduling process itself. Here are 13 common mistakes you need to avoid during maintenance planning:

Mistake 1: Picking the Wrong Person as Your Planner
Many organisations fail before they even start by choosing the wrong person for the planner role.

The maintenance planner is one of the most critical roles in a maintenance organisation. A good planner increases workforce productivity, makes sure jobs are properly prepared, and reduces waste. A bad planner leads to poor job plans, inefficiencies, and frustration.

Among other things, planners must have:

The right attitude – They must be proactive, detail-oriented, and committed to improvement.
Strong technical knowledge – While they don’t need to be the best technician, they must understand maintenance processes.
Organisational skills – Planners must coordinate materials, tools, and resources efficiently.
Get this wrong and you’ll end up with poorly prepared work and an ineffective maintenance planning process. As a result, the productivity of your crew won’t go up or not by much. In fact, it could even go down.

Mistake 2: Not Training Your Planners Properly
Even if you hire the right person, they won’t be effective if you don’t train them properly.

Planners need to understand:

How to use the CMMS
How to develop detailed job plans and work packs
How to source materials and parts
How to collaborate with schedulers and supervisors
Without proper training, planners will lack consistency and create low-quality job plans. This will negatively impact the work of your technicians and ultimately affect your team’s productivity.

Mistake 3: Using Your Planner as a Relief Supervisor, Expeditor, or Troubleshooter
One of the biggest, and most common mistakes when it comes to maintenance planning is that, in many plants around the world, maintenance planners aren’t actually planning.

Instead, planners often end up being a combination of a planner, a relief supervisor, an expediter, an administrator, and an all-around troubleshooter. And guess what? When you ask a planner to do all that, he or she won’t be spending much time planning.

That means you’re not going to get the productivity gains that you’re looking for.

So remember, a maintenance planner must never work for the current week. A maintenance planner must always be working for future weeks.

Mistake 4: Using Planners for Emergency Work
Planners should never be involved in emergency work. That’s the supervisor’s responsibility.

Because planners know where everything is, it’s tempting to ask them to jump in during a crisis. But every time they do, they’re pulled away from planning future work, which keeps the team stuck in reactive maintenance.

Make your maintenance supervisor accountable for emergency work. And just to repeat myself because it’s that important: remember that your planner should always be working for future weeks, never for the current week.

Mistake 5: Planning from Behind a Desk
Once your maintenance planner has been in the role for quite some time, a sense of “knowing-it-all” can slip in. It’s common for a planner to think:

“I know this job. I used to work on that machine myself. I know exactly what it will take to get this repair done. I can plan this job right here from my desk.”

Let me tell you right now: Always visit the job site.

There will always be things going on in the plant that might have changed the situation. And consequently, planner might miss some things that need to go into plan. That could be a safety issue or an access issue. Things change, and people sometimes forget. When you plan from behind a desk and you miss these things, you lose efficiency, you introduce waste.

So remember, planning is not a desk job.